Rüstzeiten reduzieren durch clevere Auftragsreihenfolge – ohne neue Maschinen
Rüstzeiten reduzieren durch clevere Auftragsreihenfolge – ohne neue Maschinen
Rüstzeiten sind die stillsten Kapazitätsfresser in der Fertigung. Sie tauchen in keiner Auftragsliste als eigener Posten auf, summieren sich aber über den Tag zu Stunden. Und anders als eine neue Maschine kostet ihre Reduzierung meist keinen Cent – sondern nur eine durchdachtere Reihenfolge.
Dieser Artikel zeigt, warum die Reihenfolge der Aufträge über die verlorene Zeit entscheidet und wie sich Umrüstungen systematisch verringern lassen, ohne in Hardware zu investieren.
Warum die Reihenfolge über die Rüstzeit entscheidet
Jeder Wechsel von einem Artikel zum nächsten kostet Umrüstzeit – Werkzeugwechsel, neues Material, andere Einstellungen. Entscheidend ist: Nicht jeder Wechsel ist gleich teuer. Der Sprung zwischen zwei ähnlichen Artikeln kostet oft wenige Minuten, der zwischen zwei völlig verschiedenen eine halbe Stunde. Werden Aufträge in zufälliger Reihenfolge abgearbeitet, häufen sich die teuren Wechsel. Werden ähnliche Aufträge gebündelt, sinkt die gesamte Rüstzeit spürbar – bei identischer Auftragsmenge.
Rüsten sparen heißt nicht Liefertermine ignorieren
Der naheliegende Reflex – einfach alle gleichen Artikel zusammenfassen – hat einen Haken: Er kann Liefertermine gefährden. Wer alle Aufträge einer Farbe sammelt, bis sich das Umrüsten „lohnt“, lässt womöglich einen dringenden Auftrag anderer Farbe liegen. Gute Reihenfolgeplanung ist deshalb immer ein Ausgleich zwischen zwei Zielen: möglichst wenig umrüsten und trotzdem jeden Termin halten. Genau dieser Ausgleich ist im Kopf kaum sauber zu treffen, sobald mehrere Maschinen und Dutzende Aufträge im Spiel sind.
Drei praktische Hebel
Der erste Hebel ist Rüstfamilien zu bilden: Artikel, die untereinander schnell wechselbar sind, gehören gedanklich zusammen und sollten möglichst in Blöcken laufen. Der zweite Hebel ist, die Rüstzeit überhaupt sichtbar zu machen – solange sie nur „gefühlt“ existiert, kann niemand sie optimieren. Der dritte Hebel ist, die Reihenfolge innerhalb des vorhandenen Termindrucks zu optimieren, statt gegen ihn: Zwischen zwei festen Lieferterminen gibt es fast immer Spielraum, die dazwischenliegenden Aufträge rüstoptimal zu sortieren.
Warum das in der Tabelle schwerfällt
In Excel ist die Auftragsreihenfolge eine Liste, die keine Umrüstlogik kennt. Ob zwei aufeinanderfolgende Aufträge einen teuren oder billigen Wechsel bedeuten, steht nirgends – das weiß nur der erfahrene Mitarbeiter. Eine Planung, die Produktionszeiten, Umrüstungen und Liefertermine zusammen betrachtet, kann die Reihenfolge dagegen so vorschlagen, dass Rüstzeit gespart und trotzdem jeder Termin gehalten wird. Plantrieb berücksichtigt bei der Belegung diese betrieblichen Abhängigkeiten und erzeugt daraus einen Vorschlag, der anschließend manuell anpassbar bleibt.
Häufig gestellte Fragen
Lohnt sich Rüstoptimierung auch bei kleinen Serien? Gerade dort – bei kleinen Losgrößen macht die Rüstzeit einen besonders großen Anteil an der Gesamtzeit aus.
Widerspricht Rüstoptimierung nicht der Termintreue? Nein, wenn beide Ziele zusammen geplant werden. Optimiert wird die Reihenfolge im Rahmen der bestehenden Termine, nicht gegen sie.
Braucht man dafür ein MES oder ERP? Nein. Nötig sind die Artikel, ihre Rüstbeziehungen und die Liefertermine – das lässt sich auch aus vorhandenen Daten aufbauen.
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